Sutisna, dkk./ Jurnal Teknik Mesin Indonesia, Vol. 18 No. 2 (Oktober 2023) Hal. 112-118 112 | JTMI Analisis desain stamping die menggunakan FTI forming suite Nanang Ali Sutisna, Vicky Gufron Afandi Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Presiden Jl. Ki Hajar Dewantara, Jababeka Education Park, Cikarang, Bekasi 17550 Email korespondensi: nanang.ali@president.ac.id Abstrak Kajian ini dilakukan pada desain stamping die untuk salah satu komponen bodi mobil menggunakan perangkat lunak FTI Forming Suite. Pada umumnya, proses rancang bangun stamping die yang terdapat di perusahaan, diamati melibatkan tujuh hingga sepuluh percobaan sebelum mendapatkan die yang dapat diterima, yang akibatnya meningkatkan biaya die. Dengan menggunakan perangkat lunak, diharapkan jumlah percobaan berkurang karena desain dianalisis terlebih dahulu untuk mengidentifikasi cacat yang tidak diinginkan dalam proses stamping, seperti kerut, robek, dan springback. Tahapan kajian dimulai dengan membandingkan komponen hasil stamping dengan desainnya. Dengan menggunakan pemindai 3D, geometri komponen diperoleh dan dibandingkan dengan model CAD 3D asli untuk memeriksa penyimpangan komponen dari desain aslinya. Perbandingan antara komponen hasil stamping dengan desain asli menunjukkan ketidaksesuaian. Hal ini kemungkinan besar karena desain telah dimodifikasi untuk mencegah cacat stempel. Selanjutnya, desain asli disimulasikan dengan menerapkan gaya blank holder sebesar 109,7 kN. Simulasi pertama pada komponen desain asli menunjukkan bahwa thickness strain sebesar -14,4% dan memiliki kecenderungan kerutan yang kuat. Oleh karena itu, desain dimodifikasi, kemudian dilakukan simulasi lagi pada desain komponen yang dimodifikasi ini. Modifikasi terutama difokuskan pada radius sudut yang diperlukan, juga pada gaya blank holder menjadi 129,2 kN untuk mencegah kerutan dan mengurangi springback. Simulasi kedua menghasilkan formability yang baik, ditunjukkan dengan forming limit diagram (FLD), zona aman, dan springback yang lebih baik, meskipun thickness strain minimum meningkat menjadi -19,2%. Jadi, dengan menggunakan simulasi perangkat lunak, geometri cetakan yang benar dapat diperoleh sebelum pembuatan cetakan untuk menghindari biaya modifikasi die yang tidak perlu selama proses percobaan. Selain itu, jumlah percobaan dapat diminimalkan, sehingga lead time produksi stamping dies menjadi lebih singkat. Kata kunci: komponen bodi mobil, desain, software simulasi, stamping. Abstract This study was conducted on stamping die design for one of the car body parts using the FTI Forming Suite software. In general, the design process of existing stamping dies in the observed companies involves seven to ten trials before obtaining an acceptable die, which consequently increases the cost of the die. By using the software, it is expected that the number of trials will be reduced because the design is analyzed first to identify unwanted defects in the stamping process, such as wrinkles, splits, and springbacks. The study begins by comparing the stamped parts with the design. Using a 3D scanner, the geometry of the parts is obtained and compared to a original 3D CAD model to check for deviations of the parts from the original design. Comparison between the stamped parts and the original design shows discrepancies. This is most likely because the design has been modified to prevent stamping defects. Furthermore, the original design is simulated by applying a blank holder force of 109.7 kN. The first simulation on the original design showed that the thickness strain was -14.4% and had a strong wrinkling tendency, therefore the modified design was then simulated again on this modified part design. Modifications mainly focused on the essential corner radius, as well as on the blank holder force to 129.2 kN to prevent wrinkling and reduce springback. The second simulation produces good formability as shown by the forming limit diagram (FLD), safety zone, and better springback, even though the minimum thickness strain increases to -19.2%. Thus, by using simulation software, the correct die geometry can be obtained prior to die making to avoid unnecessary die modification costs during the trial run. In addition, the number of trials can be minimized so that the lead time for stamping dies production is shortened. Keywords: autobody part, design, software simulation, stamping. 1. Pendahuluan Seiring dengan berkembangnya industri otomotif di Indonesia, permintaan akan industri suku cadang mobil semakin meningkat, termasuk suku cadang kendaraan bermotor. Namun, banyak perusahaan stamping bodi mobil di Indonesia melakukan pengujian langsung di mesin stamping selama analisis formabilitas saat menguji cetakan baru. percobaan bisa mencapai tujuh sampai sepuluh kali. Setiap percobaan biasanya membutuhkan tiga hingga tujuh kali untuk mengetahui apakah ada cacat, yang memakan waktu tiga hingga lima hari, tidak termasuk