Prosiding Seminar Nasional Rekayasa Material, Sistem manufaktur dan Energi Sistem Manufaktur II- 1 Analisis Total Preventive Maintenance dalam Meminimasi Downtime Tools Kritis dan Meningkatkan Reliability pada Mesin Finish Mill (Studi Kasus: PT. SBM) Asmeati Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Fajar Makassar, Indonesia asmeatisabir@yahoo.co.id Hammada Abbas Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin Makassar, Indonesia Email: - Abstract— The objective of the research was to plan a machine maintenance strategy on the Finish Mill unit based on the reliability analysis by considering the system reliability target and the average value of its operation time of machine/components without damage. This research analyzes the downtime data which were then converted into the inter-damage time data from every component on the Finish Mill unit. After that, on the data, the distribution estimation testing would be carried out by software program of Reliasoft WEIBULL-Plus 4.0 with Rank Regression method, by comparing Goodness of Fit, Plot Fit, and Likelihood Function Value, to determine the most appropriate probability distribution for the inter-damage time data. Based on the obtained data distribution parameters, the reliability and MTBF can be calculated for every component and overall system for a certain period of time. The research result indicates that the damage or breakdown Finish Mill Unit is primarily caused by the component of 531.BE2, 531.BC6, 531.RC1, 531.BC4, 531.BC2, 531.BE1, 531.BC1, 561.BE1, 531.BC3 and 531.WF1. The maintenance strategy in the form of the optimal interval maintenance is arranged to achieve the targeted system reliability level and the interval maintenance can be determined to prevent the breakdown incident between 315.6702 hours (13 days) and 920.0141 hours (38 days). Key words— Total Preventive Maintenance, Downtime, Breakdown, Reliability I. PENDAHULUAN Produk yang yang berkualitas dengan daya saing tinggi dihasilkan oleh kegiatan proses produksi yang optimal. Salah satu faktor yang mempengaruhi proses produksi adalah tersedianya fasilitas produksi yang memadai dan handal. Untuk menghasilkan produk dengan harga yang kompetitif, perusahaan harus mampu mengoptimalkan segala sumber daya yang dimilikinya. Mesin produksi merupakan salah satu dari sumber daya yang harus dioptimalkan penggunaannya. Untuk menjamin agar mesin bisa beroperasi dengan baik dan optimal diperlukan adanya suatu sistem perawatan yang baik. Karena kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh perawatan yang diterapkan. Sistem perawatan yang kurang baik akan menyebabkan mesin mudah rusak dan proses produksi akan terganggu bahkan terhenti. Kerusakan suatu mesin atau suatu sistem merupakan hal yang sering di jumpai dan perlu mendapatkan penanganan yang serius. Kerusakan suatu mesin yang sering membuat proses produksi terhambat, sehingga tingkat produksi menurun. Perawatan merupakan suatu kombinasi dari berbagai kegiatan atau tindakan untuk menjaga suatu barang atau peralatan sampai suatu kondisi yang bisa diterima, baik secara teknis maupun ekonomis. Adapun prinsip dalam manajemen sistem perawatan adalah untuk menekan periode Kerusakan (breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan dalam melakukan perawatan yang terjadwal dan terencana pada komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting. Permasalahannya adalah penentuan waktu terbaik untuk melakukan perawatan yang terjadwal dan terencana yang harus dilakukan guna meminimasi total downtime. Menurut Suyatmo (2004), teori keandalan (reliability) dan ketersediaan (availability) sistem beroperasi yang didasarkan pada hukum-hukum statistik dan teori kemungkinan cukup baik untuk meramalkan penentuan interval waktu inspeksi dengan analisa dan pengujian distribusi data Kerusakan suatu sistem [1]. PT. Semen Bosowa Maros adalah salah salah satu industri semen yang sedang berkembang sering mengalami hambatan dan gangguan khususnya di unit Finish Mill yang sering mengalami kerusakan utamanya subsistem/komponen yang beroperasi pada tahun 1998. Sehingga perlu dilakukan suatu metode perawatan yang diharapkan dapat menentukan alokasi keandalan pada mesin unit finish mill. Salah satu metode yang dapat dilakukan adalah menerapkan metode Total Preventice Maintenance (TPM) yang merupakan suatu solusi yang dapat dipertimbangkan dalam memperbaiki kinerja mesin. Karena perawatan yang teratur (sesuai jadwal) dapat meningkatkan kinerja mesin yang nantinya berpengaruh terhadap kualitas produk. Dengan metode TPM akan diharapkan akan meminimasi downtime pada peralatan kritis dan meningkatkan reliability mesin. Berdasarkan uraian diatas, maka dapat dirumuskan mengenai penentuan subsistem/komponen penyebab kerusakan utama pada Unit Finish Mill, fungsi keandalan, laju kerusakan, keandalan dan rata-rata waktu antar kerusakan masing-masing subsistem/komponen, dan penetapan interval waktu perawatan