Operations Excellence: Journal of Applied Industrial Engineering 2022, 14(1), 78-90 78 Analisa faktor-faktor lean proses untuk meningkatkan efektivitas proses produksi: Studi kasus di Industri Farmasi BFM) ( Analysis of lean process factors to improve production process effectiveness : Case study in BFM Pharmaceutical Industry ) Oom Oman Abdurrahman 1#) , Vita Sarasi 2 , Iman Chaerudin 3 , Ina Primiana 4 , Akhmad Yunani 5 Universitas Padjadjaran, Bandung Jawa Barat #) Corresponding author: oom.abdurrahman78@gmail.com Received 14 January 2022, Revised 14 April 2022, Accepted 18 April 2022, Published 13 May 2022 Abstrak. BFM merupakan perusahaan farmasi yang memproduksi bulk Tetanus Toxoid (TT). Permintaan bulk TT terus meningkat hingga 2025, sementara pengunaan kapasitas produksi telah mencapai 97% dari kapasitas desainnya. Kapasitas produksi bulk TT tersebut tidak memadai, sedangkan luas gedung tidak mungkin diperbesar sehingga diperlukan penelitian untuk menciptakan lean process dengan menata ulang kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses produksi. Metode campuran deskriptif kuantitatif dan kualitatif digunakan dalam penelitian ini. Simulasi untuk mengurangi pemborosan (waste) dilakukan dengan pendekatan Gemba Kaizen dan Kanban, sedangkan simulasi kapasitas produksi dilakukan dengan Sistem Dinamis. Hasil penelitian ini menemukan ada 148 waste, terdiri dari 4 penyebab waste kategori prioritas tinggi, 20 prioritas sedang, dan 124 prioritas rendah. Perbaikan dilakukan terhadap penyebab waste kategori tinggi dan kategori sedang dan menghasilkan waste priority number (WPN) menurun signifikan dari 347,3 menjadi 47,2. Simulasi juga menghasilkan peningkatan pada keseluruhan value stream yakni peningkatan Value Added Ratio (VAR) 12,57%, pengurangan lead time produksi 21,01% dan penurunan total cycle time 11,65%. Temuan ini sekaligus mengindikasikan bahwa perbaikan yang dilakukan efektif dalam mengeliminasi waste. Dari keseluruhan perbaikan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 25,0%. Kata kunci: lean continuous improvement, waste priority number, value added ration, sistem dinamis. Abstract. BFM is a pharmaceutical company that produces bulk Tetanus Toxoid (TT). Bulk TT demand will continue to increase until 2025, while the current utilization rate has reached 97% of its design capacity. Bulk TT's current production capacity is insufficient, while the building area cannot be enlarged. This research was conducted to improve non-necessary value added by identifying and reducing waste to run well even though the production capacity is limited. Mix descriptive qualitative and quantitative methods are applied in this research. Production simulation is undertaken to reduce waste through the Gemba Kaizen approach and Kanban, while production capacity simulation is carried out using Dynamic Systems. The results of the simulations are described in the Balanced Scorecard. The research revealed there are 148 wastes consisting of 4 causes of waste in the high priority category, 20 medium priority and 124 low priority. The simulation generates a significant decrease value of the waste priority number (WPN) from 347.3 to 47.2. There was also an increase in the overall value stream. Value-added ratio (VAR) increased 12.57%, production lead time reduced 21.01%, and total cycle time decreased 11.65%. These findings indicated that the improvement was effective in eliminating waste. From the overall improvement, there was an increase in productivity of 25.0%. Keywords: lean continuous improvement, waste priority number, value added ration, sistem dinamis. 1 Pendahuluan Situasi pandemi covid-19 yang mempengaruhi proses produksi telah menciptakan peluang baru bagi perusahaan untuk menerapkan lean manufacturing agar proses produksi lebih efektif dan efisien termasuk di industri vaksin (Hartanti & Singgih, 2020; Rahman et al., 2013). Pada tahun